頑丈な冷間鋸盤-

 

ヘビーデューティ コールドソー マシンは、構造用鋼、厚肉のチューブ、パイプ、固体金属棒を高精度でバリなく切断できるように設計されています。{{3}連続マルチシフト操作向けに設計されたこの機械は、低ブレード RPM と高トルクおよび剛性の高い機械フレームを組み合わせて熱エネルギーを除去した切りくずに放散し、ワークピースを冷却して構造的に変化させないままにします。

重量のある製造ラインに統合するには、堅牢な基礎エンジニアリングが必要です。当社の生産施設では、頑丈な床-ボーリング CNC ミルを利用して、単一のセットアップで主要な鋳鉄と溶接鋼のベッド アセンブリを機械加工し、送りの移動全体にわたって 0.02 mm 以内の平行位置を確保しています。-メイン ギアボックス ハウジングや鋸キャリッジ スライドウェイなどの重要な回転部品は、精密研削の前に応力除去熱アニーリングを受けます。-

 

 

パラメータ	仕様規格
最大。切断能力（丸）	最大外径350mm（ソリッドバー）/外径500mm（チューブ）
最大。切断能力（正方形・長方形）	400mm×400mmまで
刃径範囲	600 mm - 1500 mm TCT / セグメントブレード
メインモーター出力	30 kW - 90 kW (AC ベクトルドライブ)
刃周速度（切削速度）	20 - 120 m/min (インバーターにより無限可変)
送り軸駆動	精密遊星ギアボックスとラック-と-ピニオンを備えたサーボ モーター
長さの切断公差	+/- 0.1 mm (最大長さ 1000 mm)
クランプ力	最大 150 kN の油圧式両側垂直および水平クランプ-
機械重量	8,500 kg - 22,000 kg (モデル構成による)

 

 

リジッドキャスト-スチールソーキャリッジ:スピンドルハウジングはダクタイル鋳鉄 (QT500-7) で鋳造されており、厚肉プロファイルでの断続切削中の高調波振動を吸収し、超硬チップの寿命を 35% 延長します。

デュアル-方向の油圧クランプ:ワークピースは同期した垂直および水平油圧シリンダーを使用して固定され、ブレークスルーポイントでの材料の移動や振動を防ぎます。

バックラッシュ-無料ギアボックス トランスミッション:メインの鋸スピンドルは、アクティブな温度監視機能を備えたオイルバス潤滑システム内で動作する、強化された精密研磨ヘリカル ギア トレインによって駆動されます。{0}{1}{1}

自動化されたチップ管理:切削ゾーンの下に統合されたスクレーパ-タイプのチップ コンベヤは、高圧クーラント フラッシュと組み合わせて、高送り動作中の切りくずの詰まりを防ぎます。-

比例弁油圧システム:クランプ圧力は比例バルブを介して個別に調整できるため、薄肉チューブが高いクランプ荷重で潰れるのを防ぎます。{0}}

 

 

材料の読み込み:束ねられたプロファイルまたは単一のプロファイルは、自動インフィード マガジンからローラー コンベアに移送され、プログラム可能なサーボ駆動のプッシャー キャリッジを介してインデックス付けされます。{0}

正確な位置決め:材料は機械式または光学式長さストップに抗して移動し、+/- 0.1 mm の公差内でカット長を確立します。

油圧クランプ:-垂直軸と水平軸の 2 軸クランプがブレード出口経路のすぐ隣の材料に係合し、振動を中和します。

制御鋸アプローチ:鋸キャリッジは硬化されたリニアガイドウェイに沿って前進します。送り速度は、メインモーターのアンペア数を監視する負荷フィードバックセンサーに基づいて自動的に調整されます。

切断サイクル:TCT ブレードは最適化された表面速度で切削を実行し、ミストまたはフラッドクーラントが歯の貫通点に直接供給されます。

後退と排出:鋸のキャリッジはホームポジションに急速に後退し、クランプが解放され、切断された部品は仕分けステーションまたはアウトフィードステーションに移動します。

 

 

スチールサービスセンター:構造用炭素鋼梁 (I- 梁、H- 梁、チャネル) や分配用の厚肉パイプの高速、大量のサイジング。-

自動車部品製造:シャシー構造部材、ドライブシャフト、サスペンションリンクなどの精密合金鋼管の切断。

エネルギー部門 (石油およびガス):認定された直角度と直角度が必要な、厚肉の炭素鋼および合金鋼のケーシング、チューブ、ドリルパイプのブランクの加工。-

重機および装置:建設機械や農業機械の重量構造用プレートバー、油圧シリンダーチューブ、構造フレームのサイジング。

 

 

鋸刃の選択:炭化タングステンチップ（TCT）丸鋸刃と高速度鋼（HSS）セグメントブレード用に最適化されています。{0}ピッチと歯の形状 (トリプル チップ グラインド) は、特定の材料の引張強度 (Rm) に適合します。<= 1200 MPa).

インフィードおよびアウトフィード システム:モジュール式ローラー テーブル、クロストランスファー チェーン デッキ、自動バンドル ローダーは、動作長を 6 メートルから 18 メートルまで設定可能です。-

測定システム:位置決め精度のための絶対磁気リニアエンコーダ。オプションのレーザー測定ユニットにより、長時間運転時の熱膨張を補正します。

潤滑の統合:標準最小量潤滑（MQL）オイル-ミスト システムまたは磁気分離器と 50 ミクロンのペーパーバンド フィルタを備えた高流量フラッド クーラント フィルタ ユニット-。

 

 

カスタム治具ジョー:非標準の構造形状に合わせて鋳造および CNC 加工された-特定の輪郭のジョー-をプロファイルし、薄肉構造チューブの変形を最小限に抑えます。-

ライン統合プロトコル:PLC インターフェース (Siemens S7-1500 または Allen-Bradley GuardLogix) は、上流の圧延機または下流のバリ取りおよび測定ステーションと直接通信するように構成されています。

エンクロージャの仕様:{0}空気圧式スライド ドア、CE/OSHA 規格に準拠した連動安全スイッチ、内部 LED 作業照明を備えた、完全な音響減衰安全エンクロージャ。

排出物の仕分け:自動空気圧仕分けゲートまたはロボットによるピックアンドプレイスの統合により、適格な切断部品からスクラップ端材を分離します。--

 

 

構造の完全性と機械加工の精度は、出荷前に厳格な社内試験プロトコルを通じて検証されます。

幾何学的精度検査:レーザー干渉計の校正はすべての直線軸で実行され、全移動量にわたって +/- 0.02 mm 以内の位置再現性が検証されます。

スピンドル振れ試験:メイン ソー スピンドルの半径方向および軸方向の振れは、高精度のダイヤル インジケータを使用して測定され、公差は 0.008 mm 未満に保たれます。{0}

全負荷工場受け入れテスト (FAT):各機械は 4- 時間のドライランを経た後、顧客が用意したまたは標準のテスト素材 (Q345 / 42CrMo 鋼棒) で実際に試切りを行い、モーターの熱安定性、油圧安定性、振動スペクトル分析を監視します。

材料トレーサビリティ:すべての構造溶接部は、重要な耐荷重接合部に対して超音波検査（UT）または磁粉検査（MPI）を受けます。{0}}構造用鋼板および鍛造スピンドル シャフトの材料試験レポート (MTR) は、ISO 9001 品質管理基準に従ってアーカイブされます。

 

 

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