金属プロファイル鋸盤

 

工業用金属プロファイル鋸盤は、構造用鋼、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウムの押し出し材に対して、高速でバリのない乾式切断を実行します。{0}{1}{1}この機械は焼きなましされたミーハナイト鋳鉄ベースを中心に構築され、閉ループ サーボ送りシステムによって駆動されるため、熱歪みや二次エッジ仕上げが排除されます。{3}}

研磨チョップソーやフリクションソーとは異なり、コールドソーイング技術は、切削熱をワークピースではなく廃棄チップに直接伝えます。統合された多軸 CNC 制御により、自動バンドル切断、自動ローディング、正確な長さの選別が可能になり、高スループットの形鋼サービス センターや自動車部品ラインの運用需要に適合します。-

 

 

モデルシリーズ	SPS-350NC	SPS-460NC	SPS-600CNC
最大。丸管容量	ファイ120mm	ファイ160mm	ファイ220mm
最大。角管容量	100×100mm	140×140mm	200×200mm
最大。長方形の容量	150×80mm	200×100mm	300×150mm
鋸刃の直径	350 - 400 mm	460 - 500 mm	600 - 650 mm
スピンドルモーター出力	7.5kW	11kW	18.5kW
ブレード速度範囲	20 - 120 RPM (インバーター)	15 - 90 RPM (インバーター)	10 - 60 RPM (インバーター)
サーボ電源供給	2.0kW	3.0kW	4.5kW
長さの許容差	+/- 0.10 mm	+/- 0.12 mm	+/- 0.15 mm
機械重量	2,400kg	3,800kg	6,200kg

 

 

硬質ミーハナイト鋳鉄ベッド:厚肉プロファイルの断続切断中の高周波調和振動を吸収し、TCT (タングステンカーバイドチップ) ソーブレードの耐用年数を最大 35% 延長します。-

油圧 V- タイプ クランプ システム:垂直方向と水平方向のクランプ圧力を同時に加え、不規則なプロファイルとマルチチャンネル ビームを所定の位置にロックして、材料の滑りや壁の変形を防ぎます。-

プログラム可能なサーボ送り制御:リアルタイムのモーター負荷フィードバックに応じてダウンフィード圧力を自動的に調整し、さまざまな肉厚を移行する際の歯の欠けを防ぎます。{0}

最小量潤滑 (MQL):合成脂肪族アルコール潤滑剤の正確な微小液滴を直接鋸切り目に供給し、下流の溶接プロセスを汚染することなくブレード先端温度を摂氏 60 度未満に維持します。-

自動化された切りくず排出:統合された内部オーガ スクリューと高トルクのチップ コンベアを備えており、切削ゾーンから切り粉を継続的に排出し、大量のシフト中の切りくず詰まりを防ぎます。-

 

 

[Material Loading] -> [Bundle/Single V-Clamping] -> [Auto-Sensing Kerf Approach] -> [MQL Activation & Servo Feed Cut] ->[撤回と並べ替え]

材料の読み込み:未加工プロファイルは電動マガジンローダー上にステージされ、インフィードローラーテーブルにインデックス付けされます。

クランプと位置合わせ:油圧 V- クランプがワークピースをデータム フェンスに固定します。光学センサーは、サイクル開始前にギャップのない着座を確認します。-

制御されたアプローチ:ソーヘッドは早送りモードで下降し、材料表面から正確に 1 mm 上でプログラムされた送り速度に切り替わります。

精密切断:TCT 円形ブレードは材料に最適化された RPM で回転し、サーボ ボール-がプロファイル断面内でヘッドを駆動します。-

撤回とドロップアウト-:完了すると、ヘッドは瞬時に後退します。仕分けトラップドアが開き、切断された部品がアウトフィードコンベアに落とされ、残りの端はスクラップビンに分別されます。

 

 

形鋼の製造:建築フレームや重工業プラント建設用の H- 鋼、I- 鋼、溝形鋼、山形鋼の加工。

自動車シャーシの製造:サブフレーム、ロール ケージ、サスペンション コンポーネント用の高強度低合金（HSLA）鋼管を、厳密な直角度公差でサイジングします。-

太陽エネルギーインフラ:実用規模のソーラー トラッカー組立ライン用の厚-亜鉛メッキ鋼製トルク チューブと C-母屋を切断します。-

流体力と油圧:継ぎ目のない炭素鋼油圧パイプを精密に切断し、ポンプのキャビテーションやバルブの汚れの原因となる内部バリを除去します。

 

 

正しい鋸刃の形状と歯のピッチを選択することで、切断品質と切断あたりのコストが決まります。

TCT 鋸刃の選択:

薄肉チューブ（t < 3 mm）: 多歯数（80 ～ 120 歯）、浅い歯溝、噛み込みを防止する 5 度のネガティブすくい角。
ソリッドバー & ヘビープロファイル (t > 10 mm): 少ない歯数 (40 ～ 60 歯)、効率的な切りくず排出のための深いガレット設計、0 度からプラスのすくい角。

標準的な工場構成:

Siemens PLC と 10- インチのカラー タッチ スクリーン HMI。

シュナイダーエレクトリックの低電圧コンポーネント。-

Rexroth 油圧バルブとポンプ ステーション。

NSK精密スピンドルベアリングと研削ボールネジ。

オプションのモジュール:

手動レイアウト検証用のダイナミック レーザー切断-ライン プロジェクター。

自動仕分けとバッチ{0}}アウトフィード ロボット アーム。

静電式オイルミストコレクタを備えたヒューム抽出フード。

 

 

製造業務では、既存の作業現場のレイアウトに合わせて調整された機械の設置面積と取り扱い補助具が必要です。エンジニアリング上の変更には次のものが含まれます。

カスタム顎プロファイル:CNC- は、複雑な押し出しアルミニウムのプロファイルや不規則な鋳造形状に合わせて機械加工されたスプリット ジョーを使用して、表面の傷を排除します。

インフィード/アウトフィード拡張機能:拡張ローラー テーブルとクロストランスファー チェーンは、構造用鋼の長さ 12 メートルに合わせて調整されています。{0}

多軸の統合:{0}Profinet/Modbus TCP を介した下流のロボット溶接セルまたは自動スタンピング プレスとのシームレスなハンドシェイク プロトコル。

電圧適応:380V/50Hz、440V/60Hz、または 480V/60Hz の三相産業用グリッド向けに受注生産される電力構成。

 

 

社内の生産施設は、出荷前に厳密な寸法および構造管理を維持します。
構造機械加工:主要なベッド鋳造品は熱アニーリングによって応力が緩和され、その後 5 軸 CNC ガントリー ミリング センターで仕上げ-フライス加工が施され、ベッドの平坦度が 1000 mm あたり 0.03 mm 以内に維持されます。-
スピンドル振れの検証:ダイヤルインジケーターテストにより、メインソースピンドルの動的な半径方向振れが 0.008 mm 未満に留まっていることが確認されます。
連続負荷テスト:すべての機械は、45# 炭素鋼ソリッドバーでの 2 時間の実際の切断テストと組み合わせて、必須の 8- 時間の空運転耐久テストを受けます。
検査プロトコル:工場での最終承認には、直角度、平行度、長さの再現性に関する三次元測定機（CMM）検証レポートが必要です。{0}}

 

 

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